详解石膏粉生产工艺
来源：科利瑞克 发布时间：2014-11-08 10:57
根据标准的石膏粉生产工艺流程可知，石膏粉生产工艺一般有两种流程:
(1)先烧后磨:矿石→立窑(土窑)→煅烧→破碎→粉磨→快速炒制→陈化→包装
(2)先磨后烧:矿石→破碎→粉磨→炒制(炒锅或回转窑)→陈化→包装
其中典型的生产流程:原矿→250×400颚式破碎机→缓冲仓→给料机→雷蒙磨4R→粉料仓→给料机→炒锅Ф2.5→出料机→均化仓陈化24h→包装机→成品。
这个工艺流程中重要的就是粉磨工艺：250mm×400mm颚破机入料粒度不大于200mm,排料粒度不大于30mm。粉磨设备运转时要保证给料连续和均匀。常用设备:雷蒙磨产量和细度调节范围宽,易于实现(调整分析机转速800~1100r/min即可),应用广泛;振动磨体积小,设备费用低,细度可达120目以上,年产2000~1万t石膏粉,此规模使用较为理想,细度通过钢棒和粗细级配的调整实现;球磨机产量较大,细度一般在80~100目,老厂使用较多。
上海科利瑞克可提供整套的石膏粉生产线设备，包括：主机、选粉机、集粉器、除尘器、风机、消声器、隔音室、破碎机、提升机、料仓、给料机等。
接下来就是炒粉工艺。预热:炒锅在加料前应充分预热,预热温度达140~150℃时加料,加料过程中粉温不低于110℃,若低于此温度应停止加料,待温度上升后再加料。第1次点火应保持3h时间缓慢升温烘炉。上料控制:石膏上料不可加满全锅,当料面沸腾后距锅顶应有30cm蒸气通道,保证蒸气排放畅通。上料时间控制在50min以内。若次试车,宜加设定量的1/2粉料进行炒制,待正常后,第2锅才加至设定量。炒粉温度控制:建筑石膏为第1次沸腾后的产品,温度控制在150~180℃之间调节。缓凝石膏为第2次沸腾后的产品,温度在180~190℃之间调节。使用炒锅的优越之处,就是可以根据对凝固时间的不同要求,控制炒粉温度或加入缓凝剂或促凝剂,较易生产符合特殊要求的快硬石膏或缓凝石膏。出料:石膏煅烧达到要求后,必须迅速出料,全部排空时间不得超过8min,避免过烧出现质量问题。看火:在煅烧石膏过程中,应保证炉内温度正常稳定,锅底炉气温度控制在560~640℃,严禁超温运行,以防烧坏锅底。质量控制:在石膏原料质量稳定的前提下,煅烧后的石膏粉标准稠度和凝固时间应保持稳定即为合格。小型煅烧设备波动较大,质量不易稳定。一般标准稠度在60%~70%之间,终凝时间不应超过20min,具体操作可按建筑石膏标准进行检验。
以上对石膏粉生产工艺和关键设备作了详细介绍。总的发展趋势:设备大型化,生产自动化,以达到降低能耗,保证质量的目的。国内已有厂家拟用电脑控制石膏粉的煅烧。其生产成本偏高是一个制约的因素。
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